课程对象
企业厂长、生产、质量、设备、物流等部门、各车间主管及其相关人员
精益生产推进方法与技巧课程特色与背景
课程目标
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。这里推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：
从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
为降低或消除过程中的非增值活动，通过流线化生产、生产线平衡以及标准化作业、自働化与防错法等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。
课程大纲
单元一 精益生产的导入
一 精益生产的形成与发展
实例 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比
二 精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策
实例 丰田准时化生产的经验
实例 精益生产改善工具
单元二 精益生产的推进
精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标
一 全面诊断
实例 某电梯装潢公司生产产品交货期延误
二 项目规划、确定目标
三 组建精益团队
精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训
一 高层领导重视和支持
二 宣传培训
精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入
一 推进组织及制度保证
实例 某企业实施精益生产的日程计划
二 试点切入
精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理
第三节 工业工程（IE）手法——精益工具之一
实例 联合作业分析的应用具体事例
实例 工序工时效率计算事例
精益生产推进实施步骤五：流线化生产
一“一个流”单元生产——精益工具之二
实例 某汽车配件制造公司生产布局改善
二 实施“一个流”生产
三 “少人化”生产
精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法
一 自働化概述
实例 实施自働化前后的比较
实例 丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题
实例 机械加工和组装生产线的自働化推进方法
实例 简易自働化的改善方向
实例 某工厂的自働化实施步骤和要点
实例 丰田ANDON系统的应用
实例 各种检测异常的方式及其报警装置类型
实例 自働化ANDON系统应用
实例 丰田的集中生产状态报告体系示例
二 防错法
实例 防错法典型改善例
精益生产推进实施步骤七：均衡化生产
一 均衡化生产概论——精益工具之三
实例 批量生产的均衡化
二 生产均衡化管理
实例 改进前后的月生产排程
三 均衡化生产实施
实例 丰田汽车公司均衡化生产
四 均衡化生产渐进实现方法
实例 生产均衡柜
实例 均衡化生产的改善例
五 线平衡分析及瓶颈改善
实例 导轨组装分厂生产线平衡实践
六 快速换线换模——精益工具之四
实例 10分钟到1分钟内换模的推行方法
实例 机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法
实例 生产线机型切换改善
【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案
精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理
一 拉动式生产概述
二 看板管理概述——精益工具之五
三 运用看板的前提条件
四 实施看板管理的原则
五 看板的使用方法
实例 冲压工序的信号看板的运行方法
六 实施拉动看板步骤
实例 看板数量的计算
实例 看板信号规则
实例 组装车间以看板进行生产计划范例
精益生产推进实施步骤九：标准作业
一 标准作业概述——精益工具之六
二 标准作业前提和三要素
三 标准作业与作业标准、IE和SOP
四 标准作业文件的编制
五 标准化作业与现场改善
六 标准化作业与工作指导培训
七 标准化作业与训练和巡查
实例 标准作业范例
精益生产推进实施步骤十：精益文化、人才培养
一 精益文化
实例 丰田持续改善的文化
实例 丰田精益生产文化活动
二 人才培育
三 在岗培训方法
四 培养多能工，实现少人化——精益工具之七
实例 多能工计划表
实例 丰田海外分公司人才培养经验
五 团队工作
实例 国外团队工作的推进事例
精益生产推进实施步骤十一：全员的持续改善
一 全员的持续改善概述——精益工具之八
实例 丰田全员的持续改善
二 全员的持续改善的13个基本要点
三 全员的持续改善内容和方法
四 全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九
实例 丰田公司合理化建议实施成效
单元三 精益生产实战经验
典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验
典型实例二 华丰公司在开展精细化管理
典型实例三 基于精益生产的汽车门分装线改善
【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案
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