课程对象
制造业生产及运营系统各级管理人员
精益生产实战课程特色与背景
【课程背景】
您的企业是否面临如下困惑？
1. 您生产的产品是否是少批量多品种、多批次的供给客户，客户的交货周期越来越短，而且对交付的要求越发严格，而您为实现利益最大化正苦苦寻找一种新的有效的生产控制方法？
2. 您是否觉得管理流程复杂，从接单到出货周期过长，只能用大量的资金风险（库存）为如下的表现买单：
过程能力指数低下，质量、产量处于非安定化状态？
采购的不及时，过程不良造成的生产节奏（计划）紊乱？
订单变更、紧急插单频繁，工厂无法做出有效反应？
3. 想改变目前的局面，做过些改善但效果不好，实施起来千头万绪，不知该无何下手？
本课程将协助您：
绘制未来蓝图，找到改善方向---阐述运用价值流分析来识别价值，哪些是增值的活动，哪些是不增值的活动。
明确技法应用，确定改善方法---并通过改善方法消除或减少不增值的活动（浪费）。
通过精益改善技法12模块的综合运用，注入精益价值观，从而提高效率、降低成本，进而提高综合竞争力。
【课程目的】
1. 理解和学会使用价值流分析工具，有效识别价值和非增值活动；
2. 充分认识在生产过程中会产生哪些浪费，掌握常用的流程改进手法和改善技巧，减少浪费，降低成本；
3. 革新观念，育成各级人员的精益生产意识（品质、客户、成本、现场、改善等精益观念）；
4. 构建精益管理蓝图，提高管理安定化和活性化；
5. 活用系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的（减少资金积压， 提升周转率，实现及时产品和服务交付，以最大程度的满足客户，并缩小总生产成本。）
课程大纲
【课程内容】
前言
精益复杂化是背离企业实践精益的不良现象
只有简单才有效，精益其实很简单，关键在于正确的认识和持续的行动
第一章 认识精益---精益是内核
通过介绍精益的由来及功效，让我们如何认识精益
精益是一种现代生产方式，这是其基本涵义；
它是一项提高企业实力的行动，一项企业改造活动；
它是一种提高企业竞争力的首选战略；
它是一种企业文化，其作为企业内涵的折射一种艺术语言来解释，这就是“内核”。
第二章 了解精益---精益是变革
1. 丰田方式是一场意识革命
-市场需要什么？
-企业持续生存根基到底是什么？
2. TPS生产模式-关键意识
浪费、效率、库存
3. 浪费
-成本主义
-无用功
-劳动改善胜过劳动强化
-七种浪费
4. 效率
-真效率和假效率
-个体效率和整体效率
-傢动率和可动率
5. 库存
-库存的危害与后果
6. 新思维造就新系统
-TPS系统图
第三章 剖解精益---精益是技法
-12大模块及其详细解析
【6S、平准化、一个流、流线化、小批化、定位、T/T生产、实绩管理、标准作业、（品）质、设备、看板】
详细讲解各模块的实战方法，从思路、着眼到着手。从主项目、中项目到支援项目的明确，处处有实招，招招可落地。
【6S模块主题词】
没有哪个企业不愿意：
• 通过6S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取改善行动，使现场做到透明化、显现化、立即化的境界，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。
【平准化模块主题词】
没有哪个企业不愿意：
• 以最小的库存、精准的生产计划系统组织柔性生产活动，已达以更少的成本获得更多的利润。
【单件流、流线化模块主题词】
没有哪个企业不愿意：
• 提高生产真效率（市场需要的量/时间），变令人生厌的乱流为整流，通过U字产线实现按需求自动调速，实现与市场需求同步的生产运作系统。
【小批化模块】
没有哪个企业不愿意：
• 提高整体生产效率，以近乎为0的切换时间、以最小的库存来与少量多样的市场需求相对应，并与供应商建立战略合作伙伴关系，实现同步的快速响应。
【定位、T/T生产、1H结果管理、标准作业】
没有哪个企业不愿意：
• 以最简单、有效的方式来管理生产现场，即时自动地发现问题并迅速采取改善对策，已达到安定化、现场活性化的管理状态。
【品质】
没有哪个企业不愿意：
• 以市场需要的速度生产客户所需的产品，如何一次做对，大幅削减品质成本，采用防错技术和自働化体系，实现三不政策（“不制造、不传递、不流出不良品”），已达到满足客户要求，超越客户期望的品质管理境界。
【设备】
没有哪个企业不愿意：
• 以最适的设备投入，通过设备保全，极大提升设备的可动率，按市场需要的速度生产客户所需的产品，已达到设备配置最适化、设备状态最优化、设备周期长寿化的设备管理境界。
【看板】
没有哪个企业不愿意：
• 以更低的成本（最少的库存、最少的人员等生产资源）和更短的交货期，制造满足客户要求（品质）的产品。看板生产方式，即时自动调整的即时应对系统，也是使管理改善具体化的识别系统，通过持续改善，已达到近乎完美生产的最高境界。
第四章 实施精益---精益是盈利
1 . 实施精益需要组织意识变革 - 精益组织变革
2 . 品质系统的归为正位
3 . 人归位
4 . 工具归位 - PQCDSM改善规划
5 . 不同企业实施精益生产的不同方法选择
6 . 精益的功效
7 . 持续不间断的改善
8 . 企业的精益之路
结束语：实施精益，意识比工具更重要
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