TIE全员生产效率改善课程特色与背景
课程背景:
设想一下，公司产品从原材料---成品---消费者整个生产过程中，真正对客户有价值的工作时间占整体时间的比例是多少，1/10？1/100？----世界领先现场实践公司的比例仅为1/3000！
同等投资、同等规模、相近设备，丰田公司生产效率要比同类企业高30-50%，利润要高100%以上，为什么？------丰田公司在持续不断推动全员参与的效率改善活动，而IE技术则是改善活动的有效利器。
对日益激烈的市场竞争，提升效率、降低成本成为现场管理人员和制造工程师重要职责。可很多时候，却不得不面对：
现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；
生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事，必先利其器”，本课程将帮助现场管理人员和制造工程师有效挖掘和消除现场中各种浪费，系统掌握现场效率分析与改善工具，全面提升现场效率！
课程目的：
了解现代IE的发展趋势及工业工程的意识与效率观
了解生产柔性单元设计的原理与方法，掌握生产线布置与平衡的方法
了解快速换模与换线的原理，掌握快速换型SMED的四步曲
明确防错的原理和核心思想，掌握防错的具体工具
课程大纲
◆现场管理人员效率化必备意识
现代生产管理发展趋势
多品种少批量的客户要求的挑战
生产活动的目的与意义
生产效率与企业竞争力
◆提高生产效率的基本原则
ABCDEF法则及运用
QCDSF法则及运用实例
WHY-WHY提问法及运用实例
ECRS原则及运用实例
经济原则及运用实例
◆生产效率改善的基础与改善方向
如何在生产现场发现问题
现场的7种浪费的分析
如何减少浪费，保持流程增值
瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
◆如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
12种动作浪费
动作分析的要领
动作经济原则之应用
双手对动图
PTS法简介
实例介绍
研讨与演练
◆如何提升工厂内部物流效率
P-Q分析
生产线设计与布局
工厂布局合理性分析与改善
生产线布置效率分析与改善
如何缩短物流搬运的距离和时间
如何提高搬运操作的活性指数
在制品控制---看板管理的应用
◆如何缩短换模换线时间----快速换模换线（SMED）
定义与目的
lead time与Setup time
换模换线时间的一触化(One Touch)
七种浪费
换摸换线作业中的浪费
◆快速换线八步改善曲
快速换线改善小组
快速换线八步曲
快速换线的实例与技巧
机械加工生产线的快速换线及实例
冲床快速换线改善实例
各种器具实例20则
◆作业标准化(Operation Standardization)
作业标准书之构成要素
作业标准书之制作
作业标准之范例
研讨及演练
◆如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
不良的产生及其后果
消除不良的三原则
防错防呆的目的
防错防呆的种类
防错设计的原则与方法
案例讨论
实例分享与案例讨论
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